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400x190x22 mm Plaque magnétique en néodyme pour broyeurs de plastique
400x190x22 mm Plaque magnétique en néodyme pour broyeurs de plastique
- Conçue pour les zones d’alimentation des broyeurs de plastique et les lignes de recyclage
- Système magnétique permanent en néodyme (NdFeB)
- Contribue à capter les contaminants métalliques ferromagnétiques avant leur entrée dans le broyeur
- Constitue une mesure de protection supplémentaire pour les lames et les composants mécaniques
- Conception compacte adaptée aux goulottes, trémies et points de transfert compatibles
- Produit un champ magnétique sans alimentation électrique
- Installation fixe ou suspendue selon les exigences de l’application
- Nettoyage manuel de la surface magnétique pour retirer les métaux retenus
Caractéristiques techniques
- Type de produit : Plaque magnétique industrielle en néodyme
- Longueur de la plaque : 400 mm
- Largeur de la plaque : 190 mm
- Épaisseur de la plaque : 22 mm
- Dimensions : 400x190x22 mm
- Matériau magnétique : Néodyme (NdFeB)
- Système magnétique : Aimants permanents
- Application : Broyage et recyclage des plastiques
- Emplacement : Entrée d’alimentation du broyeur ou arrivée des matières premières
- Fonction de séparation : Capture des contaminants métalliques ferromagnétiques
- Montage : Fixe ou suspendu selon l’application
- Méthode de nettoyage : Manuelle
La plaque magnétique en néodyme de 400x190x22 mm pour broyeurs de plastique est conçue pour contribuer à la capture des contaminants métalliques ferromagnétiques présents dans les matières plastiques avant leur entrée dans les équipements de broyage et de recyclage. Son système compact d’aimants permanents NdFeB peut être installé au niveau des entrées d’alimentation, des goulottes, des trémies ou des points de transfert compatibles afin de réduire le risque d’introduction de pièces métalliques dans la zone des lames. La plaque produit son champ magnétique sans alimentation électrique et permet, selon l’application, un montage fixe ou suspendu ainsi qu’un nettoyage manuel.
| Caractéristique technique | Description |
|---|---|
| Type de produit | Plaque magnétique industrielle en néodyme |
| Application | Broyage et recyclage des plastiques |
| Dimensions de la plaque | 400x190x22 mm |
| Longueur | 400 mm |
| Largeur | 190 mm |
| Épaisseur | 22 mm |
| Matériau magnétique | Néodyme (NdFeB) |
| Système magnétique | Aimants permanents |
| Fonction de séparation | Capture des contaminants métalliques ferromagnétiques |
| Emplacement principal | Entrée d’alimentation du broyeur |
| Autres emplacements | Goulottes, trémies et points de transfert compatibles |
| Configuration de montage | Fixe ou suspendue selon l’application |
| Méthode de nettoyage | Manuelle |
| Fonction de protection | Contribue à réduire l’entrée de métaux ferreux dans la zone des lames |
| Flux de matières adapté | Matières premières plastiques et déchets plastiques recyclables |
| Alimentation électrique des aimants | Non nécessaire |
1. Plaque magnétique en néodyme pour l’alimentation des broyeurs de plastique
La plaque magnétique en néodyme de 400x190x22 mm est un composant industriel de séparation magnétique destiné aux applications de broyage et de recyclage des plastiques. Sa fonction principale consiste à contribuer à la capture des contaminants métalliques ferromagnétiques avant leur entrée dans la chambre de broyage.
Les installations de recyclage traitent des matières provenant de la production industrielle, de l’emballage, du stockage et de la collecte des déchets plastiques. Ces matériaux peuvent contenir des objets métalliques indésirables susceptibles de pénétrer dans les équipements avec le plastique.
Le système magnétique permanent en néodyme génère une zone d’attraction autour de la plaque. Les objets ferromagnétiques passant suffisamment près de cette zone peuvent être attirés vers la surface magnétique et y rester retenus.
La plaque constitue une mesure supplémentaire de maîtrise des contaminants et ne garantit pas l’élimination complète de tous les métaux. Son efficacité dépend de la géométrie d’installation, du flux de matières et des propriétés des contaminants.
2. Séparation magnétique dans le recyclage des plastiques
Le recyclage des plastiques comprend plusieurs étapes, notamment le tri, le transport, le broyage, le lavage, le séchage et la granulation. Les contaminants introduits à une étape peuvent affecter les opérations suivantes.
Des objets métalliques peuvent se mélanger aux déchets plastiques lors de la collecte, du démontage, de la manutention ou du transport. Les vis en acier, les clous, les fragments de fil métallique et les petites pièces ferreuses en sont des exemples courants.
L’installation d’une plaque magnétique en néodyme à un emplacement approprié permet de retenir une partie de ces objets ferromagnétiques. L’aimant attire les contaminants compatibles tandis que le plastique non magnétique poursuit son chemin dans le processus.
La séparation magnétique peut être associée à d’autres technologies de tri lorsque cela est nécessaire. Cette combinaison est particulièrement utile lorsque les métaux non magnétiques ou d’autres contaminants doivent également être contrôlés.
3. Dimensions compactes de 400x190x22 mm
La plaque magnétique mesure 400 mm de longueur, 190 mm de largeur et 22 mm d’épaisseur. Ces dimensions déterminent l’encombrement physique nécessaire à son installation.
Sa longueur de 400 mm offre une surface magnétique compacte pouvant convenir à certaines entrées de broyeurs et configurations de transfert. Sa largeur de 190 mm permet de couvrir une partie correspondante d’un flux de matières compatible.
L’épaisseur de 22 mm peut constituer un avantage lorsque l’espace disponible est limité. Toutefois, les dimensions extérieures ne suffisent pas à déterminer la distance effective de capture magnétique.
Avant l’installation, il convient de vérifier l’espace de montage et la trajectoire réelle des matières. Une position appropriée doit rapprocher suffisamment les contaminants ferromagnétiques de la surface magnétique.
4. Système magnétique permanent en néodyme NdFeB
La plaque intègre un système d’aimants permanents à base de néodyme, également désigné NdFeB. Ce matériau est couramment utilisé dans les applications industrielles de séparation magnétique.
Les aimants permanents génèrent leur champ magnétique sans alimentation électrique externe. L’attraction magnétique reste donc présente pendant le fonctionnement normal et lorsque la machine est arrêtée.
Les performances magnétiques ne dépendent pas uniquement du matériau des aimants. La conception du circuit magnétique, la disposition des pôles, la distance de travail et les propriétés des contaminants influencent également la force d’attraction.
Il ne faut pas supposer une qualité magnétique particulière ni une valeur de Gauss sans données techniques vérifiées. Lorsque les performances de séparation sont critiques, des mesures ou des essais adaptés à l’application doivent être envisagés.
5. Capture des métaux ferreux avant le broyage
Les broyeurs de plastique sont conçus pour réduire les dimensions des matières plastiques au moyen d’éléments mécaniques de coupe ou de broyage. L’introduction d’objets ferromagnétiques indésirables peut créer des risques mécaniques supplémentaires.
Des vis en acier, des clous, des fragments de fil métallique et d’autres contaminants peuvent se trouver dans les déchets plastiques avant leur alimentation. S’ils atteignent la chambre de broyage, ils peuvent entrer en contact avec les lames.
Une plaque magnétique installée à un point d’alimentation approprié aide à retenir une partie de ces objets avant leur entrée dans la machine. Elle crée ainsi une étape supplémentaire de séparation en amont du broyage.
La plaque magnétique n’élimine pas tous les risques liés aux corps étrangers. Le contrôle des matières, la maintenance et les autres dispositifs de protection peuvent rester nécessaires.
6. Protection supplémentaire des lames du broyeur
Les lames des broyeurs sont conçues pour couper et réduire les matières plastiques dans des conditions de fonctionnement définies. Les contaminants métalliques durs peuvent provoquer des sollicitations mécaniques indésirables.
La plaque magnétique contribue à diminuer la quantité de matières ferromagnétiques susceptibles d’atteindre les lames. Cette fonction peut compléter la stratégie générale de protection des équipements.
Une protection efficace nécessite un positionnement correct de la surface magnétique par rapport au flux de plastique entrant. Les objets métalliques passant hors de la zone magnétique efficace peuvent ne pas être capturés.
La séparation magnétique doit donc être considérée comme une mesure complémentaire. Elle ne remplace ni l’entretien des lames, ni les systèmes de sécurité de la machine, ni les autres procédures de contrôle des contaminants.
7. Séparation magnétique à l’entrée du broyeur
L’entrée d’alimentation constitue l’un des emplacements possibles pour une plaque magnétique destinée à un broyeur de plastique. À cet endroit, les matières premières pénètrent dans la machine avant d’atteindre le mécanisme de broyage.
Le positionnement de la plaque dans une zone adaptée de l’entrée peut permettre aux objets ferromagnétiques de s’approcher de la surface magnétique. Le montage ne doit pas entraver le flux de matières prévu.
La géométrie des entrées varie selon les modèles de broyeurs. Il est donc nécessaire d’examiner l’espace disponible, la direction d’alimentation et la répartition des fragments plastiques avant de choisir la position.
La plaque de 400x190x22 mm peut être évaluée pour des configurations d’alimentation compatibles. Son adéquation doit être déterminée à partir des dimensions réelles et des conditions de fonctionnement de la machine.
8. Installation dans les goulottes d’alimentation
Les goulottes d’alimentation guident les matières plastiques d’une étape de traitement à une autre. Leur géométrie peut offrir un emplacement approprié pour le contrôle magnétique des contaminants.
Une plaque magnétique en néodyme peut être positionnée sur une surface adaptée de la goulotte ou dans une configuration suspendue spécifique. L’emplacement choisi doit exposer les contaminants métalliques potentiels au champ magnétique efficace.
L’inclinaison de la goulotte, la vitesse des matières et la trajectoire des particules influencent la distance entre les contaminants et l’aimant. Un mauvais positionnement peut limiter la séparation même lorsque le matériau magnétique est adapté.
L’installation doit également permettre un accès sécurisé pour le nettoyage périodique. Les exigences de maintenance doivent être intégrées dès la conception du montage.
9. Contrôle magnétique aux sorties des trémies
Les trémies sont couramment utilisées pour stocker temporairement et alimenter les équipements de recyclage en déchets plastiques. Leurs zones de déchargement peuvent être envisagées pour la séparation magnétique.
La plaque peut être installée près d’une sortie de trémie compatible lorsque le flux de matières passe suffisamment près de la surface magnétique. Cette configuration peut contribuer à retenir les contaminants ferromagnétiques pendant le déchargement.
La forme et les dimensions de la trémie influencent la répartition et l’écoulement des matières. La position de la plaque doit être choisie en tenant compte de ces caractéristiques.
Une installation appropriée doit éviter les accumulations indésirables de matières et préserver l’accès au nettoyage. La configuration finale doit être évaluée selon la géométrie réelle de la trémie.
10. Applications avec montage fixe
Le produit peut être envisagé pour un montage fixe lorsqu’une structure de support et un parcours de matières adaptés sont disponibles. Cela concerne notamment certaines goulottes d’alimentation et entrées de machines.
Un montage fixe doit maintenir solidement la plaque magnétique dans sa position de travail. La structure doit être adaptée à l’environnement industriel et aux contraintes mécaniques prévisibles.
La distance entre la plaque et le flux de plastique doit être soigneusement étudiée. Un éloignement excessif peut réduire l’attraction exercée sur les contaminants métalliques.
Aucun schéma universel de perçage ou de fixation n’est spécifié pour ce produit. Ces éléments doivent être confirmés avant la fabrication de supports ou de plans techniques.
11. Applications avec plaque magnétique suspendue
Selon l’application, la plaque peut également être envisagée pour une installation suspendue. Cette configuration est notamment étudiée lorsque les matières circulent sous une surface magnétique.
Pour une séparation efficace, la plaque suspendue doit être placée suffisamment près des contaminants ferromagnétiques potentiels. L’épaisseur de la couche de matières et sa vitesse de déplacement sont des facteurs importants.
La structure porteuse doit être conçue pour les conditions réelles d’installation. Les éléments de suspension et les distances de sécurité doivent être choisis en fonction de l’agencement des équipements.
La présence d’aimants en néodyme ne permet pas à elle seule de déterminer une capacité de levage ou une distance de capture. Les performances doivent être évaluées pour l’application prévue.
12. Intégration aux points de transfert des convoyeurs
Les installations de recyclage utilisent fréquemment des convoyeurs pour transférer les matières entre les opérations de tri, de broyage et de traitement. Les points de déchargement peuvent convenir au contrôle magnétique.
Lorsque les matières traversent une zone de transfert définie, une plaque magnétique peut être placée de façon à agir sur les objets ferromagnétiques présents dans le flux.
La vitesse de la bande, l’épaisseur de la couche de matières et la distance entre la plaque et le convoyeur influencent les performances potentielles de capture. Ces paramètres doivent être examinés pendant la préparation de l’installation.
La plaque doit être montée sans perturber le mouvement du convoyeur ni compromettre la sécurité. D’autres modèles de séparateurs magnétiques peuvent être plus appropriés pour certaines largeurs de bande et conditions d’exploitation.
13. Séparation des contaminants en fer et en acier
Le fer et de nombreux aciers au carbone présentent des propriétés ferromagnétiques. Ils peuvent donc réagir fortement à des champs magnétiques adaptés.
Les contaminants courants dans le recyclage des plastiques comprennent les vis, écrous, clous, agrafes en acier, fragments de fil métallique et particules d’usure. Ils peuvent être introduits pendant la collecte, la manutention ou le fonctionnement des équipements.
Lorsque ces objets passent suffisamment près de la plaque en néodyme, l’attraction magnétique peut les déplacer vers sa surface. Les éléments capturés y restent jusqu’au nettoyage.
La capture dépend de la masse, de la forme, des propriétés magnétiques, de la vitesse et de la distance de travail de l’objet. Il ne faut pas considérer que la plaque retiendra tous les contaminants ferromagnétiques dans toutes les conditions.
14. Limites concernant les métaux non magnétiques
Une plaque magnétique en néodyme est principalement destinée à retenir les matières ferromagnétiques. Elle ne constitue pas un dispositif universel de séparation des métaux.
L’aluminium, le cuivre et le laiton ne sont pas capturés de manière fiable par l’attraction ordinaire des aimants permanents. Certaines nuances d’acier inoxydable peuvent également présenter une réponse magnétique limitée.
Si une installation doit contrôler une gamme plus large de contaminants métalliques, d’autres technologies de détection ou de séparation peuvent être nécessaires. Les détecteurs de métaux et les systèmes de tri peuvent remplir des fonctions complémentaires.
La combinaison appropriée d’équipements dépend du risque réel de contamination. Il est essentiel de distinguer l’attraction magnétique de la détection générale des métaux.
15. Importance de la séparation magnétique avant le broyage
Avant le broyage, les déchets plastiques peuvent encore contenir des objets métalliques relativement grands et intacts. Le retrait des éléments ferromagnétiques compatibles à cette étape aide à réduire leur entrée dans la chambre de coupe.
Après le broyage, les contaminants peuvent être fragmentés ou dispersés parmi les particules plastiques plus petites. Cette situation peut créer des exigences de séparation différentes dans les étapes suivantes.
Une plaque magnétique installée en amont peut ainsi servir de premier point de contrôle des contaminants ferromagnétiques. Elle peut être complétée par d’autres séparateurs magnétiques après le broyage.
L’organisation optimale dépend de la ligne de recyclage. Les caractéristiques d’alimentation, le niveau de contamination et les besoins des équipements doivent guider le choix des emplacements.
16. Séparation magnétique après le broyage du plastique
Bien que cette plaque soit principalement destinée à l’alimentation des broyeurs, la séparation magnétique peut également être utile après le broyage. À cette étape, l’objectif consiste à réduire les contaminants ferromagnétiques résiduels dans le plastique traité.
De petites particules métalliques peuvent accompagner le plastique broyé vers les opérations de lavage, de séchage, d’extrusion ou de granulation. Des étapes supplémentaires de séparation peuvent aider à limiter leur circulation.
Les séparateurs installés après le broyage doivent être choisis en fonction de la taille réduite des particules et du flux de matières en aval. Une configuration adaptée à l’entrée du broyeur n’est pas nécessairement optimale pour toutes les étapes suivantes.
Une ligne à plusieurs niveaux de séparation peut donc intégrer différentes technologies magnétiques. Chaque séparateur doit être sélectionné selon ses conditions de fonctionnement.
17. Séparation magnétique des déchets plastiques et des broyats
Les installations de recyclage traitent différentes formes de matières, notamment les pièces moulées, les chutes de production, les carottes d’injection, les pièces rejetées et les déchets plastiques collectés.
Ces matériaux peuvent varier considérablement en forme, en masse volumique apparente et en niveau de contamination. Leur comportement d’écoulement influence leur interaction avec la plaque magnétique.
Les gros fragments de plastique peuvent passer à des distances variables de la surface magnétique. Les matières plus petites ou plus homogènes peuvent suivre une trajectoire différente dans la zone d’alimentation.
La plaque doit être évaluée en fonction du flux réel de matières. Les performances de séparation ne peuvent pas être déterminées uniquement à partir du type de plastique.
18. Importance de la distance de travail magnétique
La distance entre un objet ferromagnétique et la plaque est un facteur déterminant pour les performances de capture. L’attraction magnétique diminue généralement lorsque cette distance augmente.
Un objet métallique passant près de la plaque peut subir une force magnétique supérieure à celle exercée sur un objet comparable situé plus loin.
La géométrie de la goulotte, l’épaisseur de la couche de matières et la position de montage influencent cette distance. Ces facteurs doivent être considérés ensemble lors de la conception du point de séparation.
L’épaisseur physique de 22 mm ne permet pas de définir une distance de capture universelle. Une évaluation spécifique est nécessaire lorsqu’un niveau de séparation déterminé est exigé.
19. Débit de matières et vitesse d’alimentation
La quantité et la vitesse des matières passant devant la plaque influencent le processus de séparation. Un débit plus élevé peut modifier la répartition et le mouvement des contaminants.
Les objets se déplaçant rapidement peuvent rester moins longtemps dans le champ magnétique efficace. Leur quantité de mouvement peut également influencer la capacité de l’attraction magnétique à modifier leur trajectoire.
La plaque doit donc être installée en tenant compte du débit attendu et du parcours des matières. Il peut être nécessaire d’ajuster sa position ou de choisir un autre type de séparateur.
Aucune capacité de traitement fixe n’est spécifiée pour ce produit. Toute estimation de débit doit reposer sur les conditions réelles d’exploitation et non sur les seules dimensions de la plaque.
20. Épaisseur de la couche de matières plastiques
L’épaisseur de la couche de plastique circulant sous la plaque ou à proximité peut influencer la séparation magnétique. Les contaminants éloignés de la surface magnétique peuvent être plus difficiles à capturer.
Une couche profonde ou irrégulière peut amener certains objets métalliques à passer hors de la zone magnétique la plus efficace. La répartition des matières constitue donc un paramètre important.
Selon le système d’alimentation, un flux de matières mieux maîtrisé peut améliorer les conditions de séparation. Ces adaptations doivent rester compatibles avec les exigences d’alimentation du broyeur.
La plaque magnétique ne doit pas être considérée comme une solution garantie pour toutes les épaisseurs de matière. Son adéquation dépend de la distance réelle de travail et des caractéristiques des contaminants.
21. Nettoyage manuel de la surface magnétique
Le produit dispose d’une surface magnétique à nettoyage manuel. Les contaminants ferromagnétiques capturés pendant le fonctionnement peuvent progressivement s’accumuler sur la plaque.
Avant toute intervention, les équipements concernés doivent être arrêtés en sécurité et protégés contre un redémarrage intempestif. Le nettoyage doit respecter les procédures de consignation et de maintenance approuvées par l’établissement.
Les vis, clous, fragments de fil et autres objets métalliques retenus doivent être retirés avec précaution, à l’aide d’outils adaptés et d’équipements de protection individuelle. Le champ magnétique permanent reste actif pendant l’entretien.
Après le nettoyage, la plaque et ses fixations doivent être inspectées avant la reprise de la production. L’élimination régulière des métaux accumulés contribue à préserver la surface disponible pour la capture.
22. Détermination des intervalles de nettoyage
Il n’existe pas d’intervalle de nettoyage universel adapté à toutes les lignes de recyclage des plastiques. La fréquence nécessaire dépend de la quantité de contaminants ferromagnétiques introduits dans le processus.
Les lignes traitant des déchets fortement contaminés peuvent nécessiter des contrôles plus fréquents que celles utilisant des chutes de production relativement propres. Le débit et la durée de fonctionnement influencent également l’accumulation.
Pendant la phase initiale d’exploitation, des inspections régulières permettent de déterminer la vitesse d’accumulation des métaux. Ces observations peuvent servir à établir un calendrier de nettoyage adapté.
Les enregistrements de nettoyage peuvent aussi révéler des changements dans la qualité des matières premières ou l’état des équipements en amont. Une augmentation soudaine des métaux capturés peut justifier une investigation complémentaire.
23. Inspection et maintenance préventive
Les inspections périodiques permettent de vérifier que la plaque reste correctement positionnée et accessible. Les fixations doivent être contrôlées pour détecter tout dommage ou desserrage.
La surface magnétique doit être examinée afin d’identifier les accumulations de contaminants et les détériorations mécaniques visibles. Toute anomalie affectant la sécurité doit être corrigée avant la poursuite de l’exploitation.
L’inspection doit également déterminer si des modifications de la ligne d’alimentation ont changé la distance entre la plaque et le flux de matières. De telles modifications peuvent influencer les performances de séparation.
Lorsque les performances magnétiques sont critiques, des mesures ou des vérifications périodiques peuvent être appropriées. Les intervalles de maintenance doivent être définis selon l’application et l’environnement de travail.
24. Comparaison avec les tamis mécaniques
Les tamis mécaniques séparent principalement les matières en fonction de la taille des particules et des dimensions de leurs ouvertures. Leur fonctionnement ne repose pas sur l’attraction magnétique.
Une plaque magnétique en néodyme fonctionne différemment en attirant les contaminants ferromagnétiques compatibles. Un objet métallique peut être retenu par le champ magnétique même si sa taille lui permettrait de traverser un tamis.
Inversement, les contaminants non magnétiques peuvent passer devant la plaque sans être retenus. Un tamis peut arrêter certains objets volumineux qu’un aimant ne capture pas.
Ces technologies peuvent donc être complémentaires. Leur choix dépend de la nature et de la taille des contaminants à contrôler.
25. Comparaison avec les détecteurs de métaux
Une plaque magnétique attire physiquement les contaminants ferromagnétiques compatibles et les retient sur sa surface. La séparation s’effectue directement lorsque les matières passent dans la zone magnétique.
Un détecteur de métaux utilise un principe électronique pour identifier certains objets métalliques. Selon sa conception et ses conditions d’exploitation, il peut également détecter certains métaux non magnétiques.
La détection d’un contaminant ne signifie pas nécessairement qu’il a été retiré physiquement. Un système de détection peut nécessiter un mécanisme de rejet distinct ou un arrêt de l’équipement.
Dans le recyclage des plastiques, la séparation magnétique et la détection des métaux remplissent des fonctions différentes. Leur combinaison peut offrir un contrôle plus large des contaminants lorsque le procédé le justifie.
26. Plaque compacte et séparateurs magnétiques de plus grande taille
La plaque de 400x190x22 mm présente un format relativement compact pour certaines applications d’alimentation et de transfert. Elle peut être envisagée lorsque l’espace de montage disponible est limité.
Les plaques magnétiques plus grandes peuvent offrir une couverture différente ou davantage de possibilités d’installation. Cependant, les dimensions extérieures ne déterminent pas à elles seules les performances de séparation.
Le choix dépend de la largeur et de la profondeur du flux de matières, des contaminants attendus et de la distance de travail disponible. Une plaque compacte peut convenir à un broyeur et être insuffisante pour un autre.
La sélection de l’équipement doit donc commencer par l’analyse de la géométrie réelle de l’installation. Un séparateur plus grand ou d’une autre conception peut être préférable lorsqu’une couverture plus importante est nécessaire.
27. Solutions de plaques magnétiques sur mesure pour broyeurs de plastique
Les broyeurs de plastique diffèrent par les dimensions de leurs entrées, leurs configurations d’alimentation et leurs capacités de production. Une seule dimension de plaque ne peut pas convenir à toutes les installations.
Magneteksan peut étudier des solutions de plaques magnétiques adaptées à l’application, avec différentes dimensions et configurations de montage. Ces conceptions peuvent être nécessaires pour des goulottes ou des points de transfert particuliers.
Le choix doit prendre en compte le type de déchets plastiques, les contaminants métalliques attendus, le débit d’alimentation, la distance de travail et l’espace de montage disponible.
Si nécessaire, un système de séparation magnétique spécifique peut être conçu autour de l’équipement existant plutôt que d’installer une plaque standard à un emplacement inadapté. L’objectif est d’établir un point de contrôle approprié des contaminants ferromagnétiques.
28. Solutions de séparation magnétique Magneteksan pour le recyclage des plastiques
Magneteksan développe des équipements industriels de séparation magnétique pour le recyclage des plastiques et d’autres applications de manutention des matières. Les plaques magnétiques font partie des solutions destinées au contrôle des contaminants ferromagnétiques.
La plaque magnétique en néodyme de 400x190x22 mm pour broyeurs de plastique est destinée aux entrées d’alimentation, goulottes, trémies et points de transfert compatibles. Son système d’aimants permanents NdFeB ne nécessite aucune alimentation électrique pour produire le champ magnétique.
La plaque contribue à capturer les contaminants en fer et en acier avant leur arrivée dans le mécanisme de broyage. Un montage fixe ou suspendu peut être envisagé selon l’application, et les métaux retenus sont retirés manuellement.
Une sélection appropriée nécessite l’évaluation de la géométrie d’alimentation, des propriétés des matières, des caractéristiques des contaminants et des conditions de fonctionnement. Ces paramètres déterminent la manière dont la plaque doit être intégrée dans la ligne de recyclage des plastiques.
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